2026年2月，工业和信息化部公示2025年度国家级绿色工业园区名单，黄岩智能模具小镇成功入选，摘下制造业绿色发展领域含金量极高的国字号招牌。这一荣誉是对小镇“绿色、循环、低碳”发展路径的有力认可。
而这份国字号绿色答卷的背后，是小镇十余年以智造筑基、以绿色赋能的深耕积淀，更是黄岩模具产业高质量发展的硬核实力彰显。“模具是工业之母，没有好模具就没有好产品。”在小镇产业客厅内，一块巨大的电子屏实时跳动着亮眼数据：入驻企业133余家，规上企业54家，专精特新“小巨人”企业3家；中国重点骨干模具企业22家；国家高新技术企业46家，企业研发机构48家，其中省级及以上23家。产品覆盖汽车、家电、新能源、医疗器械等20多个领域。作为规划面积3.47平方公里的省级特色小镇、3A级工业旅游景区，黄岩智能模具小镇历经十余年深耕，已从分散的“块状经济”跃升为国家级中小企业特色产业集群、国家级绿色工业园区，见证了黄岩模具从“手工作坊”到“智能智造”的蝶变，更书写了浙江民营经济转型升级、县域产业集群高质量发展的生动样本。
集群聚变从“散兵”到千亿产业赋能
“我们小镇内各企业实现工业总产出83.5亿，带动了塑料制品、电动车、机械等行业发展。”在黄岩智能模具小镇客厅，解说员正向来自全国各地的参观者详细介绍，“从全国范围来讲，按1:50的产业带动率，黄岩模具撬动全国下游4000亿元以上的产业规模。”作为3A级工业旅游景区，每周，模具小镇都会迎来络绎不绝的考察学习者，他们带着对“小模具撬动大产业”的好奇，探寻这座小镇的发展密码。
这份亮眼的产业带动效应，源于多年来从“分散布局”到“集群成链”的持续深耕。早在1986年，黄岩就获得“中国模具之乡”的称号。当时的黄岩，大大小小的模具企业星罗棋布于各乡镇村落。然而，受限于彼时的科技发展，模具企业里运行的设备多为简易机床，技术依赖师徒口传心授，“小、散、乱”的格局导致了产品精度难以达标、产能严重浪费，即便坐拥先发优势，也始终难以形成规模化、集约化的产业合力。黄岩区委、区政府精准把握产业发展规律，决定启动模具产业园区建设；2015年6月，黄岩智能模具小镇列入浙江省首批37家特色小镇创建名单，小镇以“智能化、数字化、精细化、高速化”为导向，明确“打造具有较强国际竞争力的模具产业基地、国内领先的模具产业集聚区”的目标，引导分散企业入园，同时定向招商引资补全产业链短板，让模具产业从制造向“智造”转变，从低小散块状经济向高精尖产业集群提升。
如今的小镇，已形成“龙头企业引领、专精特新突围、小微企业配套”的产业生态。龙头企业主攻汽车、新能源等高端模具；专精特新企业聚焦精密注塑模具、热流道系统等细分领域；近千家小微企业则提供模具配件、表面处理、维修保养等配套服务。“同样的模具，在一些地区制作需要2个月，在黄岩制作可能只需要半个月。”黄岩智能模具小镇开发有限公司董事长陈文敏介绍，黄岩模具以大型注塑模具见长，挤塑、吹塑、冲压、压铸等模具兼而有之，其中汽车模具占全国35%以上的市场份额，物流模具占40%以上，日用品模具占65%以上，电动自行车模具更是占据了全国80%的市场份额，目前小镇生产的模具产品已供应比亚迪、特斯拉、美的、海尔等国内外知名企业。
智企领跑数智淬炼模具“硬实力”
“我们在技术创新上，特别是微发泡、仪表板模具，连续十年来在全球市场的占有率都是第一，份额达到39%，为我们模具行业带来了一个好前景。”在台州一场名企交流大会上，浙江凯华模具有限公司董事长梁正华言语间满是自豪。全球多家顶尖汽车、医疗、塑业品牌的核心模具需求，皆由凯华模具精准承接，这份行业自信，源于这家2000年成立的模具企业二十余载的深耕积淀。如今的凯华年产值近8亿元，已成长为国内高端模具领域的标杆型企业。
走进凯华模具的数字化车间，传统模具厂“油污满地、人声鼎沸”的场景早已不复存在。车间内所有生产设备全面联网，高精度数控机床按序高效运转，机械臂灵活精准地完成模具打磨、搬运、装配等工序，车间中央的数字看板上，项目名称、模具编号、生产节点、装配进度等信息实时更新、一目了然。数字化转型的步伐，凯华早在2005年便已迈出，此后MES、CRM、ERP、OA、SCM等管理与生产系统相继上线，并随行业发展持续迭代升级，实现生产流程的智能化、精细化管控。更重要的是，凯华模具始终锚定高端模具赛道，持续加大技术攻关投入，依托完善的人才培养体系和深度的产学研合作机制，成功构建起“技术研发—成果转化—市场反哺—再研发”的良性创新生态，让数字化成为技术创新的坚实支撑。
凯华模具的数字化蝶变，既是企业自身深耕的成果，更是黄岩模具产业创新生态持续赋能的缩影。这份从“制造”到“智造”的转型底气，并非企业孤军奋战，而是政企校三方同频共振、聚力攻坚的必然。
为让更多模具企业像凯华一样实现数智升级，黄岩以模塑产业创新服务综合体建设为核心抓手，推动政府、企业、高校开展技术合作，持续完善创新要素对接平台，打通从技术研发、成果转化到产业应用、市场拓展的全链条赋能体系，让产业转型有支撑、企业创新有依托。而政企校的深度协作，还落脚于产业数字化平台的搭建。通过整合全区创新资源、生产数据、市场需求，黄岩还打造出集“数据展示、资源匹配、全流程服务”于一体的模具产业大脑，让数智赋能从“单企定制”走向“全域共享”，为黄岩模具产业的全域升级注入源源不断的动力。
在黄岩模具小镇的产业客厅，一块巨型数字大屏则成为这一产业中枢的“智慧窗口”，让无形的数字能力变得直观可感：全镇模具企业的生产负荷、能耗数据、订单状态、物流信息等核心数据实时汇聚、动态展示。其中，开创性发布的“黄岩?中国模具指数”作为产业大脑的重要应用成果，填补了全球模具行业专业指数的空白，通过大屏实时呈现，成为反映行业发展态势的“风向标”。
绿色低碳锻造小镇生态新底色
对于以模具产业为核心的黄岩智能模具小镇而言，绿色低碳不是发展的“选择题”，而是产业突围、高质量发展的“必答题”，更是工业重镇实现可持续发展的核心底气。
作为模具生产的上游环节，铸造曾是黄岩模具产业挥之不去的“污染痛点”。过去，区内数十家小铸造厂分散布局，燃煤锅炉浓烟滚滚，铸造砂随意堆放，废气、固废污染问题突出，既影响群众生活，也制约着产业升级的步伐。
产业要升级，环保是底线。2018年，小镇被列入浙江省第二批低碳试点单位，一场关乎产业命运的生态突围正式拉开序幕。黄岩以“壮士断腕”的决心推进铸造行业整治提升，整合重组21家低小散铸造企业，推广密闭集气、高效除尘、废砂再生、废金属回用等先进技术，实现“集中生产、集中治污”。整治成效立竿见影，最终达成VOCs排放量削减99.25%、颗粒物排放量下降94.37%的显著成果。更令人欣喜的是，环保整治还实现了“变废为宝”：铸造企业产生的废砂，经破碎、筛分、再生处理后回用率达95%；废金属通过分类回收、熔炼再生，年回收利用量达5万吨，年碳减排量超2.2万吨，企业综合能耗成本降低50%以上，实现环保与效益双赢。
生态突围从不局限于单一环节。除了整治铸造行业，小镇同步大力推广清洁能源替代，截至目前已建成光伏发电项目10个，装机容量71.23兆瓦，累计发电量超5.17万度，让清洁电力为产业发展注入绿色动能。同时，小镇积极引导企业推行绿色设计、清洁生产、资源综合利用，以企业“小循环”带动小镇发展“大循环”。如今，小镇重点企业清洁生产审核覆盖率达100%，能源利用效率、资源产出率、土地集约利用率持续领跑全市同类园区。
“没想到这些企业把环保做得这么好，现在的模具产业早已不是传统模样，彻底摆脱了‘高污染、高耗能’的旧标签，处处彰显着‘绿色、循环、低碳’的新气质。”一位环保志愿者在全国生态日参观小镇园区后，看着整洁有序的生产车间、循环利用的生产废料和清洁能源设施，发出了这样的感慨。
绿色转型，既要靠技术改造，更要靠标准引领与数智赋能。小镇以数字化改革破解环境监管难题，构建起智慧绿色治理新模式。依托模具产业大脑搭建工业互联网平台，部署5G智能采集终端，推动企业数字化、绿色化协同改造，不仅让加工效率提升10%—15%，更使流程工作量减少30%。模具小镇通过综合分析行业价格、景气度和原材料等走势及模具行业危废收储信息，为政府决策、企业发展、危废管理提供科学参考。目前模具指数应用已发布48期，产废管理应用已服务企业2345家，累计收集废乳化液14911吨、废油685吨。
而小镇创新搭建的智慧能源与环境管理平台，打造生态云仓数字化应用，实现了危废产生、贮存、转运、处置全流程在线追溯、闭环管理，有效破解了模具企业危废“交投难”的痛点，让绿色成为这个工业小镇最鲜明的底色。
黄岩区区管领导干部学习贯彻党的二十届四...
