近日，神舟十九号载人飞船发射取得圆满成功，这背后离不开未来空间产业的发展。其中，航天员出舱头盔面窗模具就来自黄岩制造。

　　在这次任务中，位于新前街道的台州市黄岩景田模具有限公司生产的航天员出舱头盔面窗模具，是航天服的关键部件。在该企业的展柜内，陈列着多款航天员出舱佩戴的同款面窗。

　　“神十九的航天面窗是一整套产品，包括6副模具，主要是四层结构，里面两层的面窗是充了氮气防结雾，第三层外层是防冲击的压力面窗，最外层面窗主要是防太阳的辐照。还有就是为了增加航天员的视野，我们头盔上面还有天窗，航天员可以抬头看看更广阔的星空。”台州市黄岩景田模具有限公司副总经理黄治清介绍说。

　　航天服面窗组件是航天员在外太空活动时观察外界的窗口，直面太空极端环境，航天面窗需在极高温和极低温的极端环境下保持其性能的稳定，更要像人的“眼睛”，给航天员提供清晰、良好的视野。

　　“这次的面窗可不是一块普通的透明材料，它可以说是黄岩模具工艺的结晶。”台州市黄岩景田模具有限公司负责人王普寿介绍，难度最大的工艺在于，整体的壁厚的差异要小于头发丝的1/10，保持厚度均匀才能够保证光线射入的时候有更大的采光率，也能保证视野更加清晰。

　　“我们就是按照镜面一样的要求去做的。”2010年，王普寿因高质量地完成动车车灯灯罩项目后，和郑州大学国家橡塑模具工程研究中心等承担航空航天国家重大项目的单位结缘。“我们使用了特殊的抛光工艺，抛光完了之后我们还会进行特殊的电镀处理，这样的话能够让我们面窗表面更加均匀光滑，并且符合控制材料的高分子链的分布，能抵御太空中200摄氏度的极端温差。”

　　这些年，该企业在郑州大学国家橡塑模具工程研究中心引领下，潜心在航天面窗模具领域深耕细作，从神舟九号到神舟十九号，景田模具一直跟随着国家橡塑模具工程研究中心提出的要求不断改进升级，不断攻关，让中国的航天面窗有了更长的寿命、更高的安全可靠性，并实现了国产自主研发替代。

　　“这十几年来，我们特种钢材料、加工设备等都完成了国产化替代，生产周期也实现了短期高效化。”时隔多年，再回想起那个时刻，王普寿眼角泛起泪花，他回忆道，第一款神九面罩不需要出舱，仅仅需要一副模具，但他们研发团队日夜攻关，整整花了半年多才生产出样品，而现在企业不到两个月就能完成航天员面罩六副模具的生产。

　　企业不断提升加工工艺和效率的执着，得到了郑州大学国家橡塑模具工程研究中心的高度认可。“黄岩模具分工非常精细，出现了很多全国单项冠军、世界单项冠军。黄岩模具产业的精英们，从合作之初的敢想、敢干，到现在建立在科学基础上的敢想敢干，都强有力地推动了我们产学研一体化发展。”郑州大学国家橡塑模具工程研究中心执行主任刘春太说。